一架全新的商用飞机首次飞向天空总有其特殊意义，作为划时代的产品，空客A350 XWB从设计之初就明显侧重于材料和生产工艺的创新——其目标不仅仅是打造世界上最有效率的飞机。增材制造作为面向未来的技术，在开发过程中被充分考虑。作为测试项目的一部分，来自Sogeti High Tech的专家以创纪录的速度成功地为客机垂直稳定翼的前翼梁开发了一种线束支架，碳纤维3d打印机从初始草图到最终成品只用了两周时间。EOS的技术和专业知识为这一开发过程提供了关键保障。
对于这个新组件，Sogeti High Tech采用经过实践验证的开发过程，用于设计零部件。该项目首先根据即将采用的制造过程，对现有的传统方式生产的组件进行分析，结果非常乐观。针对该组件的功能、材料和原来复杂的结构，金属3D打印技术是理想选择。借助该技术提供的设计自由度，复杂结构可以通过单个零件实现，这意味减轻重量的同时不影响其功能。
按照惯例，将CAE软件用于拓扑优化计算；相比之下，设计结构时使用了专用的解决方案，将自由曲面用于重新设计。Sogeti High Tech独立完成设计。为了满足两周的交付周期，EOS使用EOSPRINT软件，计算出通过拓扑优化结果计算出构建时间和优化参数。从而以CAE呈现制造的零部件，同时还兼顾制造过程的可能性和局限性以及避免支撑结构。除了出色的硬件外，EOS全面的专业知识也为零部件顺利制造提供了保障。
此外，3D打印可以实现按需制造，无论何时需要，都可以极快的速度生产支架。在EOS M 400上以90μm的层厚度进行制造时只需要19个小时，而传统制造则需要70天，这等于生产时间减少了90％以上。归功于许多单独步骤和之前30个零部件已经集成在一个中央组件中，现在仅需一步即可进行生产。此外，现在也不再需要对各个零部件进行单独生产，更无需库存，这就节省了大量的费用。整个装配件的存储也非常简单。